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Non esiste una vera regola generale per tutte le circostanze e condizioni. La cosa migliore è determinare la quantità di aria di cui si necessita. Dopo di ciò, è necessario conoscere la frequenza con cui si utilizzerà il compressore. Come linea guida, possiamo affermare che un compressore a pistone professionale è progettato per funzionare con un rendimento operativo massimo compreso tra il 25% per i modelli più piccoli e il 75% per quelli più grandi. I compressori industriali possono essere sottoposti a un uso più intensivo e in condizioni più impegnative. Più si utilizza il compressore, più elevata è la possibilità che il compressore a vite rappresenti la soluzione più efficiente e idonea.

La gamma di pistoni professionali, con unità sia a trazione diretta sia a cinghia, è progettata per le applicazioni con richiesta d'aria occasionale e intermittente, come in molte applicazioni DIY, di service o di ingegneria civile. Queste unità sono spesso più piccole e facili da gestire. La gamma industriale è destinata alle applicazioni industriali in cui i compressori vengono sottoposti a un uso intensivo e per prolungati periodi di tempo.

La portata dei compressori a pistoni è indicata in tutti i cataloghi di vendita della maggior parte dei marchi. Questa è la quantità di aria che viene aspirata nel compressore prima che venga compressa. La portata in aria libera è l'aria compressa erogata dal gruppo pompante e questa portata viene sempre riferita a una pressione specifica.

Per la maggior parte delle applicazioni, è richiesto un serbatoio. Il serbatoio fornisce un flusso d'aria costante alle applicazioni ed eviterà avvii e arresti continui del compressore. Questo significa inoltre che il compressore non dovrà essere sempre in funzione poiché si arresterà quando il serbatoio è pieno. Tutto ciò contribuisce alla riduzione dell'usura ed a una maggiore durata.

Questo è quello che consigliamo. La condensa è uno dei risultati dell'aria compressa, pertanto, al fine di evitare la formazione di ruggine nel serbatoio e mantenere in efficienza il sistema dell'aria compressa, si consiglia vivamente di scaricare il serbatoio dopo ogni utilizzo. Tale operazione può essere eseguita manualmente oppure è possibile ordinare separatamente uno scaricatore automatico.

Le due tecnologie presentano costi di esercizio diversi. L'unità di trasmissione a cinghia è meno costosa ma ha un consumo energetico medio supplementare del 3%. Inoltre, richiede una manutenzione maggiore ad esempio per la regolazione della cinghia. La scelta della tecnologia più adeguata dipende dalle esigenze del cliente.

Perché un compressore a inverter/velocità variabile non produce una quantità d'aria superiore a quella richiesta. Un compressore convenzionale funziona entro una fascia di pressione. Quando raggiunge la pressione massima, la macchina entra in modalità di scarico, ossia il motore è in funzione ma non viene prodotta aria. Quando raggiunge il valore minimo della pressione, il compressore inizia nuovamente ad accumulare pressione fino a quando non raggiunge di nuovo la pressione di scarico. Un compressore a inverter/velocità variabile ha un tempo di scarico inferiore e funziona a un valore di pressione impostato, quindi generalmente presenta un'efficienza energetica superiore del 30% rispetto a un compressore a carico/a vuoto convenzionale.

Generalmente tra 1-2 anni in condizioni normali e 4000 ore di funzionamento all'anno. Non di rado il recupero dell'extra-investimento si ottiene anche entro un anno

Tutte le sale compressori richiedono ventilazione. La ventilazione minima richiesta per la sale può essere calcolata tramite la formula seguente:

Qv = 1,06 N / T per unità Pack

Qv = (1,06 N + 1,3) / T per unità Full-Feature

Qv = flusso d'aria di raffreddamento richiesto (m³/s)

N = ingresso dell'albero del compressore (kW) 

T = aumento di temperatura nella sala compressori. (generalmente 7 °C)

Se il raffreddamento del compressore è canalizzato, la ventilazione richiesta corrisponde alla capacità della ventola del compressore. Tale dato è indicato nel manuale di istruzioni.

Durante il processo di compressione, l'umidità e gli elementi contaminanti presenti nell'aria aspirata si uniscono all'olio usato nel compressore dando origine a impurità. Per purificare l'aria compressa ed evitare che tali impurità danneggino le attrezzature a valle, sono quindi necessari dei prodotti specifici che, oltre a garantire un'aria di qualità, aumentano l'efficienza e la produttività e prolungano la durata delle apparecchiature e degli attrezzi. In breve, i prodotti per un'aria di qualità sono indispensabili ogni qualvolta si utilizza un sistema di aria compressa.

L'umidità è uno dei componenti dell'aria atmosferica che, dopo il processo di compressione, si trasforma in condensa e/o vapore. Un essiccatore rimuove tale condensa e/o vapore per ottenere un'aria compressa perfettamente deumidificata. Ciò determina una maggiore durata delle attrezzature, costi di manutenzione inferiori per effetto di una riduzione dei guasti, il mantenimento costante di una produzione efficiente e una qualità più elevata del prodotto finale.

Per raffreddare l'aria compressa, gli essiccatori a refrigerazione utilizzano un gas refrigerante. L'acqua presente nell'aria si trasforma così in condensa e può essere eliminata. Con questa tecnica è possibile ottenere un PDP di massimo 3 °C. Un essiccatore ad adsorbimento utilizza un materiale adsorbente denominato "sostanza igroscopica" per adsorbire l'umidità presente nell'aria compressa e rimuoverla mediante una fase di rigenerazione. Con questo metodo è possibile ottenere un PDP inferiore a 3 °C (-40 °C o -70 °C). Andrebbe utilizzato un essiccatore ad adsorbimento anche quando la temperatura ambiente scende al di sotto del punto di congelamento al fine di evitare la formazione di ghiaccio nelle tubazioni e negli impianti.

La soluzione ottimale, per garantire un flusso d'aria compressa regolare e stabile in ingresso nell'essiccatore, consiste nel posizionare il serbatoio a monte di esso. Il filtro deve essere posizionato tra l'essiccatore e il serbatoio. L'ingresso di aria filtrata e pura all'interno dell'essiccatore, ne estende la durata di vita e garantisce una migliore qualità dell'aria prodotta. Fondamentale è chiedere al cliente qual'è l'utilizzo dell'aria compressa prodotta, ad esempio: se viene utilizzata nel settore alimentare, la strumentazione deve essere certificata rispetto determinate ISO. Rivolgersi al responsabile delle vendite se non si è sicuri della classificazione ISO oppure consultare l'opuscolo dei filtri.

L'aria atmosferica contiene in origine molte impurità che, una volta compresse (e combinatesi con l'olio in caso di compressori a iniezione di olio), possono generare delle emulsioni abrasive e corrosive in grado di danneggiare le linee di distribuzione, i dispositivi pneumatici e il prodotto stesso. Per purificare l'aria compressa è disponibile una vasta gamma di filtri che garantiscono una maggiore produttività, qualità e affidabilità, un'usura ridotta della rete di distribuzione e la prevenzione anziché la riparazione dei guasti.

Sì, è utile in quanto esso svolge varie funzioni diverse. Innanzitutto, poiché viene generalmente installato subito dopo il compressore, separa e rimuove già la condensa. Inoltre, stabilizza i picchi di pressione, assicurando un flusso di aria stabile a tutto vantaggio degli attrezzi finali. Infine, svolge anche una funzione di immagazzinamento per la gestione di consumi di aria elevati.